واحد مراقبت پنوماتیک

واحد مراقبت پنوماتیک

واحد مراقبت پنوماتیک (Pneumatic Air Unit): یا همان مجموعه مراقبت هوای فشرده، یک دستگاه ترکیبی است که برای تمیز کردن، تنظیم کردن فشار و گاهی افزودن روغن به هوای فشرده‌ای که توسط یک سیستم پنوماتیکی استفاده می‌شود، به‌کار می‌رود. این دستگاه معمولاً شامل چندین بخش اصلی است که عبارتند از:

فیلتر هوا (Air Filter)

برای جدا کردن ذرات جامد مانند گرد و غبار و ناخالصی‌های محیطی که می‌توانند به قطعات داخل سیستم پنوماتیک آسیب برسانند.

رگولاتور فشار (Pressure Regulator)

برای تنظیم و کنترل فشار هوای خروجی به نیاز سیستم پنوماتیک. تنظیم فشار از صدمه دیدن سیستم به واسطه فشار بیش از حد جلوگیری می‌کند.

روان‌کننده (Lubricator)

برای افزودن میزان مشخصی روغن به هوا که به محافظت و کاهش اصطکاک قطعات متحرک کمک می‌کند.

واحد مراقبت پنوماتیک ممکن است همچنین شامل شیرهای اطمینان، سنسورهای فشار، و مخازن ذخیره باشد تا عملکرد کلی سیستم پنوماتیک را بهبود ببخشند. این دستگاه‌ها معمولاً در نزدیکی محل کاربرد ابزارهای پنوماتیک قرار می‌گیرند تا هوای فشرده تمیز و دقیق قبل از استفاده در ابزار مورد نظر فراهم شود.

واحد مراقبت پنوماتیک (Pneumatic Control Unit) در سیستم‌های هوای فشرده (پنوماتیک) کاربرد دارد. این واحد معمولاً از چند بخش کلیدی تشکیل شده است: فیلتر، رگولاتور (تنظیم‌کننده فشار)، و معمولاً یک رطوبت‌گیر (Dryer). نحوه عملکرد این واحد به صورت زیر است:

فیلتراسیون

هوای فشرده ابتدا وارد فیلتر می‌شود تا ذرات معلق، گرد و غبار، و میکروارگانیسم‌های موجود در هوا حذف شوند. این کار از ورود ذرات به دستگاه‌ها و ابزارهای پنوماتیک جلوگیری می‌کند و طول عمر آن‌ها را افزایش می‌دهد.

تنظیم فشار

پس از فیلتراسیون، هوا به رگولاتور می‌رسد. رگولاتور وظیفه دارد که فشار هوای ورودی را تنظیم کند و به یک سطح ثابت و مناسب برساند تا برای استفاده در تجهیزات پنوماتیک مناسب باشد.

خشک کردن هوا

هوای فشرده می‌تواند دارای رطوبت باشد که برای تجهیزات پنوماتیک مضر است. برای حذف رطوبت، هوا از طریق یک رطوبت‌گیر که از سیلیکاژل یا ماده جاذب دیگری استفاده می‌کند، عبور داده می‌شود تا خشک شود.

واحد مراقبت پنوماتیک اغلب در نقطه استفاده نهایی قرار داده می‌شود تا اطمینان حاصل شود که هوای فشرده‌ای که به دستگاه‌ها می‌رسد تمیز، خشک و با فشار مورد نیاز است. این واحد به طور قابل توجهی در بهبود کارایی و دوام تجهیزات پنوماتیکی موثر است و هزینه‌های تعمیر و نگهداری را کاهش می‌دهد.

سایز و جریان عبوری واحد مراقبت پنوماتیک

واحد مراقبت های پنوماتیکی در اندازه‌های مختلفی تولید می‌شوند تا بتوانند با دامنه‌ی وسیعی از نیازهای سیستم های پنوماتیکی مطابقت داشته باشند. اندازه این واحدها معمولاً بر حسب اندازه اتصالات ورودی و خروجی هوا اندازه‌گیری می‌شوند و ممکن است در محدوده‌ای از بسیار کوچک (برای استفاده‌های دقیق و سبک) تا بسیار بزرگ (برای سیستم‌های صنعتی با دبی بالا) متغیر باشند.

در زیر به سایز های رایج و دبی آنها (مقدار جریان عبوری لیتر بر حسب دقیقه L/M)

اندازه‌های رایج و دبی بر حسب لیتر بر دقیقه شامل:

1/8 اینچ  250 لیتر بر دقیقه
1/4 اینچ  450 لیتر بر دقیقه
3/8 اینچ  1800 لیتر بر دقیقه
1/2 اینچ  2100 لیتر بر دقیقه
3/4 اینچ 3600 لیتر بر دقیقه
1 اینچ 3800 لیتر بر دقیقه
و گاهی اوقات بزرگ‌تر

نکته : توجه داشته باشید که رنج دبی که در بالا به آن اشاره شده صرفا محدوده توان جریان عبوری میباشد که بر حسب فیلتراسیون 20 میکرون در نظر گرفته شده است…بهتر میباشد قبل از انتخاب واحد مراقبت مناسب جهت استفاده در سیستم های پنوماتیکی به کاتالوگ ارائه شده توسط شرکت سازنده مراجعه کرده تا گرینه مناسب جهت استفاده انتخاب گردد.

این اندازه‌ها مربوط به سایز رزوه ورودی و خروجی واحد کنترل می‌شود و معمولاً با توجه به حجم و فشار هوای مورد نیاز برای کاربردهای خاص انتخاب می‌شود. علاوه بر اندازه اتصالات، ویژگی‌ها و ظرفیت‌های مرتبط با جریان هوا، فشار کاری، و دقت تنظیم فشار نیز در انتخاب اندازه مناسب واحد کنترل موثر هستند.

فشار کاری واحد مراقبت پنوماتیک

واحد مراقبت پنوماتیک (FRL: Filter, Regulator, and Lubricator) برای طیف گسترده‌ای از فشارهای کاری تولید می‌شوند که به طور معمول از حداقل فشارهای  پایین (10 bar) تا  فشارهای بالا (برای مثال 40 بار یا در برخی موارد بالاتر) متغیر هستند.

فشار کاری واحدهای مراقبت پنوماتیک به عناصر زیر بستگی دارد:

طراحی واحد:

تولیدکنندگان واحدهای FRL را برای کار در فشارهای متفاوت طراحی می‌کنند. برخی برای استفاده در شرایط سبک صنعتی و برخی دیگر برای شرایط سنگین تر و فشارهای بیشتر.

 متریال‌های مورد استفاده در ساخت واحد:

مواد به کار رفته در ساخت اجزای FRL می‌توانند مقاومت آنها را در برابر فشارهای مختلف تعیین کنند.

 نیازهای سیستم پنوماتیک:

سیستم‌های پنوماتیک مختلف به فشارهای کاری متفاوتی نیاز دارند. انتخاب واحد مراقبت پنوماتیک یا FRL باید متناسب با نیازهای خاص آن سیستم باشد.

برای مثال، برخی واحدهای مراقبت پنوماتیک برای استفاده در فشار کاری استاندارد صنعتی بین 8 تا 12 bar تولید می‌شوند، در حالی که دیگر واحدها ممکن است برای شرایط کاری بسیار دقیق‌تر و با فشارهای پایین‌تر ساخته شوند یا برای کاربردهایی با نیاز به فشار بالاتر طراحی شوند.

لذا برای تعیین واحد مراقبت پنوماتیک مناسب برای یک کاربرد خاص، باید دستورالعمل‌های تولیدکننده و مشخصات فنی مورد بررسی قرار گیرد تا اطمینان حاصل شود که واحد انتخابی قادر به تحمل فشار کاری مورد نظر برای آن کاربرد خاص است.

آلیاژ و جنس به کار رفته در ساخت واحد مراقبت

واحد مراقبت پنوماتیک معمولاً از آلیاژهایی ساخته می‌شود که مقاومت بالایی در برابر خوردگی و سایش دارند، زیرا باید بتوانند در برابر شرایط محیطی ناشی از جریان هوای فشرده استفاده شده در سیستم‌های پنوماتیک مقاومت کنند.

این آلیاژها عبارتند از:

• آلومینیوم: برای بدنه و قطعاتی که به سبکی و مقاومت خوردگی نیاز دارند.
• برنج: برای اتصالات و قطعات کوچک به دلیل مقاومت خوب در برابر خوردگی و خاصیت قابلیت ماشینکاری.
• فولاد ضد زنگ (استنلس استیل): برای قطعات نیازمند به مقاومت خوردگی بیشتر و استحکام.
• آلیاژهای مسروی (مانند برنج و برنز): که عمدتاً در قطعات متحرک مانند شیرها و اتصالات مورد استفاده قرار می‌گیرند.

علاوه بر این، برای مهر و موم‌ها و سیل‌ها، موادی مانند نیتریل، ویتون، و پلی‌اورتان که مقاومت خوبی در برابر روغن‌ها، گریس‌ها و سایر شرایط محیطی دارند، استفاده می‌شوند. انتخاب این آلیاژها و مواد بر اساس شرایط خاص کاربردی محیط و هزینه‌های مورد نظر صورت می‌گیرد.

کاسه آبگیر و قسمت روغن زن واحد مراقبت پنوماتیک معمولاً از مواد شفاف و مقاوم در برابر فشار بالا ساخته می‌شود تا اجازه داده شود که سطح آب داخل کاسه به راحتی مشاهده شود و در عین حال تحت فشار هوا دوام داشته باشد. رایج‌ترین مواد بکار رفته برای ساخت کاسه‌های آبگیر عبارت‌اند از:

1. پلی کربنات: ماده‌ای شفاف و مقاوم که نسبت به بسیاری از مواد شیمیایی مقاوم است و تحمل فشار و ضربه خوبی دارد.
   2. متال (فلزی): مانند آلومینیوم یا استنلس استیل که مستحکم و دارای مقاومت بالا در برابر زنگ‌زدگی و خوردگی است.

استفاده از هر یک از این مواد بستگی به نوع کاربرد واحد مراقبت پنوماتیک و شرایط محیطی دارد. به طور مثال، در محیط‌هایی با احتمال وجود جرقه یا حرارت بالا، کاسه‌های آبگیر معمولاً از جنس فلز ساخته می‌شوند تا ایمنی بیشتری داشته باشد.

پلی کربنات با وجود مقاومت بالا در برابر ضربه و فشار، ممکن است در برابر برخی مواد شیمیایی آسیب‌پذیر باشد. در اینجا برخی از مواد شیمیایی که می‌توانند به پلی کربنات آسیب برسانند یا باعث تخریب آن شوند آورده شده‌ است:

1. حلال‌ها: برخی حلال‌های قوی مانند استون، بنزن یا تولوئن می‌توانند پلی کربنات را نرم کرده یا حل کنند.
2. قلیایی‌های قوی: مواد پاک‌کننده قلیایی قوی مانند هیدروکسید سدیم یا هیدروکسید پتاسیم می‌توانند سبب خوردگی یا استحکام پایین پلی کربنات شوند.
   3. سایر مواد شیمیایی: برخی دیگر از مواد شیمیایی مانند برخی از اسیدها و الکل‌ها می‌توانند به پلی کربنات آسیب وارد کنند، بخصوص اگر در تماس طولانی‌مدت باشند.

به طور کلی، در هنگام استفاده از پلی کربنات در محیط‌های صنعتی یا کاربردهای پنوماتیک، باید از تماس آن با مواد شیمیایی که ممکن است به ماده آسیب برسانند، اجتناب کرد. همچنین، همیشه توصیه می‌شود که پیش از استفاده از هر نوع ماده‌ی شیمیایی به عنوان تمیزکننده یا حلال، جهت اطمینان از سازگاری آن با پلی کربنات، جدول مقاومت شیمیایی سازنده را بررسی کنید.

فیلتر قسمت رطوبت گیر

فیلتر قسمت رطوبت‌گیر در واحدهای مراقبت پنوماتیک، به منظور جدا کردن رطوبت از هوای فشرده، معمولاً از موادی ساخته می‌شوند که قابلیت جذب آب بالایی دارند و در عین حال مقاومت خوبی نسبت به سایش و خرابی ناشی از جریان مداوم هوای فشرده دارند. این مواد اغلب عبارتند از:

1. فیبر سلولزی: متداول‌ترین ماده برای فیلترهای رطوبت گیر به خاطر قابلیت جذب بالا و هزینه‌ی کم.
2. پلی پروپیلن: مقاوم در برابر مواد شیمیایی و قارچ‌ها، و همچنین قابلیت خوبی در جدا کردن آب از هوا دارد.
3. مواد ترکیبی: گاهی مواد ترکیبی شامل فیبرهای مصنوعی و طبیعی برای بهبود عملکرد فیلتر و افزایش طول عمر آن استفاده می‌شوند.
4. مواد معدنی: مثل دیاتومیت یا کائولین که خاصیت جذب الکترواستاتیکی دارند.
5. فوم‌های پلیمری: به خصوص فوم‌های با بازشدگی منافذ کنترل شده، که می‌توانند از ورود رطوبت به بخش‌های بعدی جلوگیری کنند.

انتخاب مواد بر اساس مقاومت شیمیایی، توانایی جذب آب، مقاومت فیزیکی برای جلوگیری از خرابی ناشی از جریان هوا و سایر عوامل محیطی، و نیز هزینه انجام می‌شود.

روغن زن یا قسمت روانکار واحد مراقبت

در روانکاری پنوماتیک، معمولاً از روغن‌هایی با ویسکوزیته پایین استفاده می‌شود تا به راحتی با حرکت جریان هوای فشرده مخلوط شده و در سیستم پخش شوند. این روغن‌ها باید قابلیت ترکیب شدن با هوا و مه پاشی داشته باشند تا به تمام قسمت‌های مرتبط با ابزار پنوماتیک برسند.

روغن‌هایی که در پنوماتیک استفاده می‌شوند معمولاً دارای ویژگی‌های زیر هستند:

1. غیر خورنده و مقاوم در برابر اکسیداسیون: تا سبب خوردگی اجزای سیستم نشوند و با گذشت زمان کاهش کیفیت ندهند.
2. کم حلالیت در آب: تا از مخلوط شدن روغن با آب حاصل از کمپرسور جلوگیری شود.
3. مقاومت در برابر شرایط مختلف دمایی: تا در دماهای مختلف سیستم به خوبی عمل کند.
4. قابلیت پخش و تشکیل مه: برای رساندن روغن به تمام قسمت های درون سیستم.
5. سازگار با مواد تشکیل‌دهنده داخلی: تا باعث تخریب یا کاهش عمر اجزای لاستیکی، پلاستیکی یا فلزی سیستم نشوند.

روغن‌های رایج مورد استفاده در سیستم‌های پنوماتیک شامل مواردی مانند روغن‌های پایه معدنی، روغن‌های سنتتیک و روغن‌های مخصوص با افزودنی‌های مخصوص می‌باشد. باید توجه داشت که انتخاب نوع روغن مناسب باید بر اساس توصیه‌های سازنده ابزار و تجهیزات پنوماتیک و شرایط کاری خاص صورت گیرد.

قیمت واحد مراقبت

قیمت واحد کنترل پنوماتیک به عوامل مختلفی بستگی دارد که عبارتند از:

1. اندازه و ظرفیت: واحدهای بزرگتر که برای جریان هوای بیشتر طراحی شده‌اند، معمولاً گران‌تر هستند.
2. مواد ساخت: واحدهای ساخته شده از موادی مانند استیل ضد زنگ یا مس نسبت به موادی مثل پلاستیک یا آلومینیوم ممکن است گران‌تر باشند.
3. محدوده فشار کاری: واحدهایی که برای کار در فشارهای بسیار بالا یا خیلی پایین طراحی شده‌اند ممکن است دارای قیمت بیشتری باشند به دلیل نیاز به مقاومت و دقت بالا.
4. ویژگی‌های اضافی: افزودنی‌هایی مانند مانومترها، شیرهای خودکار، و سنسورهای فشار می‌توانند به قیمت کلی واحد افزوده شوند.
5. مقاومت در برابر خوردگی و شیمیایی: سیستم‌هایی که باید در محیط‌های خاصی مانند شرایط اسیدی یا قلیایی کار کنند، نیاز به مواد و تجهیزات خاص داشته و این امر ممکن است قیمت آنها را بالا ببرد.
6. استانداردهای کیفیت و استانداردهای ایمنی: رعایت استانداردهای بین‌المللی و استانداردهای ایمنی می‌تواند به قیمت محصول افزوده کند.
7. برند و شهرت تولیدکننده: محصولات شرکت‌های معتبر معمولاً گران‌تر هستند که با توجه به نیاز مصرف کننده گاهی قیمت در اولویت دوم قرار دارد به دلیل راندمان کاری کارخانه وضرر های احتمالی به خاطر اهمیت زمان.
8. تکنولوژی های موجود: وجود سیستم‌های پیشرفته مانند کنترل‌های هوشمند یا اتصالات بدون نیاز به ابزار سبب افزایش قیمت می‌شود.
9. کشور تولیدکننده: واحدهای تولیدی در کشورهایی با هزینه تولید بالاتر ممکن است گران‌تر باشند که  معمولا این افزایش قیمت را در برند های معتبر اروپایی و آمریکایی مشاهده میکنیم.

هر یک از این عوامل می‌توانند تاثیر قابل توجهی بر قیمت نهایی واحد مراقبت پنوماتیک داشته باشند. برای خرید یک واحد کنترل پنوماتیک، مهم است که با توجه به نیازها و بودجه موجود، محصولی انتخاب شود که بهترین ترکیب از ویژگی‌ها و قیمت را ارائه دهد.

انتخاب درست واحدمراقبت از لحاظ قیمت و هزینه

برای انتخاب واحد مراقبت پنوماتیکی مناسب با توجه به قیمت، چندین عامل مهم باید در نظر گرفته شود:

1. نیازهای کاربردی: اولین قدم این است که مشخص کنید سیستم شما به چه میزان تمیزی، فشار، و روانکاری نیاز دارد. این بستگی به ابزارها و ماشین‌آلات پنوماتیکی دارد که استفاده می‌کنید.
2. کیفیت و دوام: واحدهای مراقبت با بالاترین کیفیت ممکن را انتخاب کنید که در دراز مدت بهترین عملکرد را داشته باشند و نیاز به تعویض یا تعمیر کمتری داشته باشند.
3. اندازه و فشار کار: اندازه و فشار کار واحد مراقبت باید منطبق با نیاز سیستم شما باشد. استفاده از واحدی با اندازه یا فشار بیش از حد نیاز می‌تواند هزینه‌های اضافی ایجاد کند.
4. مواد ساخت: موادی که از آنها ساخته شده‌اند باید مقاوم در برابر خوردگی و سایر شرایط محیطی که سیستم شما ممکن است با آنها روبه‌رو شود، باشند.
5. تعمیر و نگهداری: بررسی کنید که چه قدر تعمیر و نگهداری برای واحد مراقبت مورد نیاز است و هزینه‌های مربوط به آن چه میزان است.
6. قطعات جایگزین و خدمات‌دهی: اطمینان حاصل کنید که قطعات جایگزین به راحتی در دسترس هستند و هزینه آنها منطقی است.
7. برند و گارانتی: برندهای معتبر ممکن است قیمت بالاتری داشته باشند، اما اغلب اطمینان از پشتیبانی و گارانتی بهتری همراه است.
8. نظرات دیگر مشتریان: بررسی نظرات و تجربیات دیگران که از محصولات مشابه استفاده کرده‌اند، می‌تواند شما را در تصمیم‌گیری راهنمایی کند.

با پیش بینی این عوامل، شما می‌توانید یک واحد مراقبت پنوماتیک را انتخاب کنید که نه تنها بودجه شما را در نظر می‌گیرد بلکه بهترین کارایی را برای نیازهای خاص شما فراهم می‌کند.

هزینه تعمیر واحد مراقبت

اقتصادی بودن تعمیر یک واحد مراقبت پنوماتیک به چندین عامل مهم بستگی دارد که می‌توانند شامل موارد زیر باشند:

1. شدت و نوع خرابی: هزینه‌های تعمیر بستگی به نوع خرابی دارد؛ خرابی‌های جزئی مانند تعویض فیلتر یا درزگیرها معمولا کم هزینه است در حالی که خرابی‌های جدی مانند ترکیدگی مخزن یا اجزای داخلی می‌تواند گران باشد.
2. قطعات یدکی: امکان دسترسی به قطعات یدکی و قیمت آن‌ها تأثیر زیادی بر هزینه کلی تعمیرات دارد. قطعاتی که به راحتی در دسترس باشند و ارزان‌تر هستند به صرفه‌تر خواهند بود.
3. عمر مفید دستگاه: اگر دستگاه قدیمی باشد و به پایان عمر مفید خود نزدیک شود، ممکن است تعمیر آن از نظر اقتصادی به صرفه نباشد.
4. هزینه کارگر و تخصص: هزینه‌های نیروی کار برای تعمیرات نیز می‌بایست در نظر گرفته شوند. تعمیراتی که نیاز به تخصص خاص دارند ممکن است گران‌تر باشند.
5. زمان توقف کاری: در نظر گرفتن زمانی که دستگاه برای تعمیر نیاز به توقف کار دارد، مهم است. زمان زیاد تعمیر می‌تواند هزینه‌های غیرمستقیم زیادی برای یک شرکت به همراه داشته باشد.
6. هزینه جایگزینی: گاهی اوقات ممکن است جایگزین کردن کامل واحد مراقبت پنوماتیک به جای تعمیر آن از نظر مالی به صرفه‌تر باشد. باید هزینهٔ جایگزینی را با هزینهٔ تعمیر مقایسه کرد.
7. به روزرسانی‌ها و بهبودها: در برخی موارد، تعمیرات می‌تواند فرصتی برای به روزرسانی و بهبود عملکرد دیگر تجهیزات پنوماتیک را فراهم کند که این خود می‌تواند به افزایش بهره‌وری کمک کرده و در طولانی مدت از نظر اقتصادی به صرفه باشد.

هنگام بررسی اینکه آیا تعمیر یک واحد مراقبت پنوماتیک به صرفه است یا خیر، تمام این عوامل باید به دقت ارزیابی شوند تا تصمیم نهایی صحیح و اقتصادی گرفته شود.

عملکرد فیلتر آبگیر یا رطوبگیر

رطوبت گیر واحد مراقبت پنوماتیک (معمولاً به عنوان فیلتر آب گیر شناخته می‌شود) دارای نقش کلیدی در جلوگیری از ورود رطوبت به ابزار یا تجهیزات پنوماتیک است. نحوه عملکرد آن به شرح زیر است:

1. ورود هوای فشرده: هوای متراکم حاوی رطوبت از کمپرسور وارد واحد مراقبت می‌شود.
2. جداسازی رطوبت: هوا از درون رطوبت گیر عبور می‌کند که معمولاً یک فیلتر خوب با بافتی است که ذرات آب موجود در هوا را به دام می‌اندازد. این می‌تواند به وسیله مکانیزم‌های مختلفی مانند جاذب‌های ریز، مواد جاذب، یا مخلوطی از هر دو انجام شود.در در بیشتر موارد از مکانیزم چرخ هوای فشرده استفده میشود،به این صورت که با استفاده قطعه ای در داخل کاسه آبگیر هوای فشرده به واسطه طراحی خاص این قطعه به صورت چرخ میآید که با چشم قابل مشاهده نمیباشد و این چرخ باعث شده قطرات سنگین تر آب از هوا جدا شده و با برخورد با دیواره کاسه جمع شده و در ته کاسه آبگیر جمع گردد و توسط اپراتور و یا به صورت خودکار تخلیه گردد.
3. ته‌نشینی و دفع آب‌: ذرات آب جمع‌آوری شده در قسمت پایین رطوبت گیر ته‌نشین شده و از سیستم جدا می‌شوند. گاهی اوقات این فرآیند شامل یک شیر تخلیه خودکار (اتودرین) یا دستی برای خارج کردن آب جمع‌شده است.
4. خروج هوای خشک: هوای خشک شده حاوی کمترین میزان رطوبت از رطوبت گیر خارج و به سمت ابزار یا تجهیزات پنوماتیک هدایت می‌شود. این هوا حالا برای استفاده در سیستم پنوماتیک آماده است.

عملکرد و کارایی رطوبت گیر بسیار حیاتی است، زیرا حضور رطوبت می‌تواند باعث خوردگی، یخ‌زدگی، زوال اجزا و کاهش کارایی سیستم پنوماتیک شود. این نه تنها عملکرد تجهیزات را تضمین می‌کند بلکه عمر مفید آن‌ها را نیز افزایش می‌دهد.

نحوه عملکرد رگلاتور تنظیم کننده فشار

رگلاتور در واحد مراقبت پنوماتیکی، که به عنوان مراقبت‌گر فشار نیز شناخته می‌شود، مسئولیت کنترل فشار جریان هوای فشرده ای را دارد که به ابزارها و تجهیزات پنوماتیکی ارسال می‌شود. نحوه عملکرد رگلاتور بدین شرح است:

1. ورودی هوا: هوای فشرده از طریق ورودی به داخل رگلاتور وارد می‌شود.
   2. تنظیم فشار: هوای ورودی با فشار معینی است که اغلب بیشتر از آنچه لازم است برای تجهیزات پنوماتیکی می‌باشد. رگلاتور دارای یک مکانیزم تنظیم است که امکان تنظیم فشار خروجی به میزان دلخواه را می‌دهد. این مکانیزم معمولا شامل یک پیچ تنظیم و یک فنر می‌باشد که می‌توان با چرخاندن پیچ، تنش فنر را تغییر داد.
   3. شیر دیافراگمی: به هنگامی که فشار خروجی به سطح تنظیم شده توسط کاربر می‌رسد، یک دیافراگم حساس به فشار باعث می‌شود شیری  جریان هوا را مسدود کند تا مانع از افزایش بیشتر فشار شود.
   4. خروجی فشار ثابت: وقتی فشار بیش از حد تعیین شده باشد، دیافراگم به شیر فشار به طوری که باعث قطع جریان شود فشار می‌آورد و وقتی فشار کاهش یابد، شیر باز شده و اجازه می‌دهد هوای فشرده دوباره جریان یابد تا فشار خروجی مداوماً در سطح تعیین شده توسط پیچ تنظیم باقی بماند.
   5. دمپینگ و تناسب: سیستم‌های رگلاتور به گونه‌ای طراحی شده‌اند که نوسانات فشار را کاهش دهند و یک خروجی فشار پایدار فراهم کنند، حتی در زیر بار می‌توانند فشار خروجی دقیق را حفظ کنند.

نگهداری مراقبت صحیح از یک رگلاتور شامل بازرسی و تمیز کردن منظم، تنظیم مجدد در صورت نیاز، و جایگزینی قطعات فرسوده محافظت می‌کند تا عملکرد در سطح ایده‌آل حفظ شده و عمر تجهیزات پنوماتیکی تمدید شود.

روغن زن یا روانکار پنوماتیک

قسمت روغن‌زن در واحد مراقبت پنوماتیک، که به آن روانکار نیز می‌گویند، وظیفه افزودن روغن به هوای فشرده‌ای که از سیستم عبور می‌کند را دارد تا اطمینان حاصل شود که قطعات مکانیکی داخل ابزار یا دستگاه‌های پنوماتیک به خوبی روانکاری شوند و از فرسودگی آن‌ها جلوگیری شود. در اینجا به توضیح نحوه عملکرد دقیق این قسمت می‌پردازیم:

۱. ورود هوا: هوای فشرده از مسیر ورودی وارد روغن‌زن می‌شود. این هوا پیش‌تر از فیلتر هوا و تنظیم‌کننده فشار یا رگولاتور عبور کرده و به این بخش می‌رسد.

۲. تماس با روغن: در محفظه روغن‌زن، هوای فشرده با روغن در تماس قرار می‌گیرد. روغن ممکن است در یک نگهدارنده روغن (معمولاً در پایین محفظه) باشد که با هوای عبوری تماس پیدا می‌کند.

۳. پخش روغن در هوا: با عبور هوا از روی سطح روغن، روغن به صورت قطرات ریز در هوا پخش می‌شود. یک سیستم پخش‌کننده معمولاً به شکل یک نازل یا صفحه پخش‌کننده است که باعث ایجاد قطرات بسیار ریز روغن می‌شود تا به راحتی در جریان هوا منتقل شوند.

۴. خروج هوای روانکاری شده: پس از ترکیب شدن روغن با هوا، هوای حاوی قطرات روغن از طریق خروجی روغن‌زن به سمت ابزار یا دستگاه‌های پنوماتیک منتقل می‌شود و در طول مسیر، قطعات مختلف را روانکاری می‌کند.

۵. تنظیم مقدار روغن: برخی از روغن‌زن‌ها دارای تنظیم‌کننده‌هایی هستند که به کاربر امکان می‌دهند مقدار روغن تزریق‌شده به هوا را تنظیم کنند تا بتوانند میزان روغن مطلوب برای کاربرد مشخصی را فراهم آورند.

۶. روانکاری مداوم: در سیستم‌هایی که به‌طور مداوم فعال هستند، روغن‌زن باید بتواند به‌صورت پیوسته و یکنواخت روغن را به هوای فشرده اضافه کند تا مانع از خشک‌شدن قطعات و ایجاد خرابی شود.

روانکاری صحیح برای افزایش عمر مفید ابزارها و دستگاه‌های پنوماتیکی بسیار حیاتی است. بدون چنین سیستم روانکاری‌ای، قطعات مکانیکی می‌توانند زودتر خراب شوند و هزینه‌های تعمیر و نگهداری را افزایش دهند.

عدم روانکاری در برخی سیستم های پنوماتیک

در برخی از سیستم‌های پنوماتیکی، استفاده از روانکاری ممنوع است. این سیستم‌ها معمولاً شامل تجهیزات و اجزایی هستند که نیاز به محیطی خشک و بدون هرگونه آلودگی روغنی دارند. استفاده از هوای فشرده بدون روغن در این نوع سیستم‌ها از اهمیت بالایی برخوردار است، به عنوان مثال:

1. سیستم‌های پنوماتیک مورد استفاده در صنایع غذایی و دارویی: این صنایع معمولاً استانداردهای بهداشتی بسیار سخت‌گیرانه‌ای دارند و ورود هرگونه آلودگی به محصولات می‌تواند مشکلات جدی ایجاد کند.
2. تجهیزات اتاق تمیز: در محیط‌هایی که نیاز به حفظ سطح بسیار بالایی از پاکیزگی وجود دارد (مثل تولید نیمه‌هادی‌ها یا داروهای حساس) حضور روغن می‌تواند تمام فرآیند را خراب کند.
3. سیستم‌هایی که با مواد قابل اشتعال سروکار دارند: در مواقعی که امکان وجود گازهای قابل اشتعال یا غبار قابل احتراق وجود دارد، استفاده از روغن خطر آتش‌سوزی را افزایش می‌دهد.
4. تجهیزات با نیاز به هوای خشک کامل: برخی از فرآیندها و تجهیزات، مانند سیستم‌های کنترل الکترونیکی یا قالب‌گیری تزریق پلاستیک، نیاز به هوایی دارند که هیچگونه رطوبت یا آلودگی ناشی از روغن را با خود حمل نکند.

به منظور اطمینان از اینکه هوای فشرده بدون هرگونه روانکاری مورد استفاده قرار می‌گیرد، از فیلترهایی برای حذف رطوبت و ذرات روغن استفاده می‌شود. همچنین تجهیزات پنوماتیکی مورد استفاده عموماً ساخته شده‌اند تا بدون نیاز به روانکاری بتوانند به طور مؤثر کار کنند، به این منظور از موادی استفاده می‌شود که طول عمر بالایی داشته و نیاز کمتری به تعمیر و نگهداری دارند.

میکروفیلتر ها

میکروفیلترهای پنوماتیک (Pneumatic Micro Filters) فیلتر هایی هستند که در سیستم‌های هوای فشرده برای جداسازی ذرات بسیار ریز و آلودگی‌های موجود در هوا به کار می‌روند تا از ورود آن‌ها به ابزارها و تجهیزات پنوماتیک جلوگیری شود. این فیلترها غالباً ذراتی به اندازه چند میکرومتر را از هوا جدا می‌کنند و بنابراین در دقت بالاتری نسبت به فیلترهای استاندارد هستند.

کارکرد میکروفیلترهای پنوماتیک رو به شرح زیره:

1. جداسازی ذرات: هوای فشرده وارد میکروفیلتر می‌شود که به طور خاص برای جذب ذرات بسیار ریز طراحی شده است. این ذرات می‌توانند شامل گرد و غبار، زنگ‌زدگی، مقیاس و دیگر ناخالصی‌ها باشند.
2. استفاده از عناصر فیلتر: این فیلترها از عناصر فیلتری مانند صافی‌های فیبری، فوم‌های پلیمری، و یا ترکیبات متخلخل استفاده می‌کنند که می‌توانند ذرات را به دام بیندازند.
3. تخلیه ذرات: در انتهای فیلتر، یک سیستم تخلیه برای خارج کردن اجسام جمع‌شده وجود دارد. این می‌تواند به صورت دستی یا خودکار باشد.

میکروفیلترها اغلب در موقعیت‌هایی که نیاز به حفظ خلوص بالای هوا وجود دارد مثل کارکردهای دقیق، سیستم‌های اتوماسیون، و تجهیزات پزشکی به کار برده می‌شوند. انتخاب نوع میکروفیلتر مناسب بر اساس اندازه ذراتی است که نیاز به جداسازی دارند و شرایط خاص کاربردی و محیطی تعیین می‌شود.

تعمیر و نگهداری منظم میکروفیلترهای پنوماتیک نیز برای تضمین کارایی انها در طول زمان حیاتی است. این ممکن است شامل تعویض عناصر فیلتر و تخلیه منظم ذرات جمع‌شده باشد.

مرحله پیش فیلتر

در یک سیستم هوای فشرده کامل و موثر، هوای فشرده معمولاً از فیلترهای با سایز و درجات مختلفی عبور داده می‌شود تا ناخالصی‌ها، آلودگی‌ها، و رطوبت را به طور مرحله به مرحله حذف نماید. فرآیند فیلتراسیون با میکروفیلتر معمولاً با یک مرحله پیش فیلتر شروع می‌شود که می‌تواند شامل فیلترهای با قابلیت حذف ذرات درشت‌تر باشد.زیرا استفاده مستقیم از میکروفیلتر امکان پذیر نیست و در صورت انجام این کار میکروفیلتر به سرعت دچار گرفتکی شده و عملا از کار می افتد.

پس از عبور هوا از پیش فیلتر که ذرات بزرگ را جدا می‌کند، هوای فشرده می‌تواند وارد فیلترهای دقیق‌تر(میکروفیلتر) و با مشخصات فیلتراسیون بالاتری شود مانند میکرو‌فیلترها. فیلترهای درشت‌تر مانند فیلترهایی با رنج 40 میکروت تا 5 میکرون و ترجیحا کمتر برای حذف ذرات بزرگ و آب از هوا استفاده می‌شوند، در حالیکه میکرو‌فیلترها برای حذف ذرات بسیار ریز و اغلب برای حفاظت از تجهیزات حساس‌تر مانند والوها و سیلندرها به کار می‌روند.

این مراحل به اطمینان از ارائه هوای تمییز و خشک برای عملیات دقیق و مفید کمک می‌کنند، که نتیجه آن می‌تواند افزایش عمر مفید تجهیزات پنوماتیکی و بهبود عملکرد کلی سیستم باشد.

قیمت میکروفیلتر ها

قیمت میکروفیلترها معمولاً به دلیل عملکرد پیشرفته‌تری که دارند و اینکه قادر به حذف ذرات بسیار ریز هستند، بالاتر از فیلترهای معمولی است. میکروفیلترهای پنوماتیک برای جداسازی ذرات با ابعاد بسیار کوچک (معمولاً کمتر از یک میکرومتر) طراحی شده‌اند و از مواد پیچیده و دقیق‌تری در ساختار فیلترینگ خود استفاده می‌کنند. در مقابل، فیلترهای معمولی پنوماتیک برای حذف ذرات بزرگتر طراحی شده‌اند و به طور کلی ساختار ساده‌تر و قیمت پایین‌تری دارند.

عوامل متعددی وجود دارد که بر قیمت میکروفیلترها تأثیر می‌گذارند از جمله:

1. دقت فیلتراسیون: میکروفیلترها برای جداسازی ذرات بسیار ریز از هوا طراحی شده‌اند، به همین دلیل استفاده از مواد باکیفیت و پیشرفته‌تری نیاز است.
2. مواد به کار رفته: میکروفیلترها ممکن است از مواد فیلتراسیونی خاص و گران‌قیمت‌تری نسبت به فیلترهای معمولی استفاده کنند.
3. تکنولوژی ساخت: تکنولوژی‌های پیچیده‌تر در ساخت میکروفیلترها اغلب به افزایش قیمت منتهی می‌شوند.
4. طول عمر و دوام: میکروفیلترها ممکن است دارای طول عمر بیشتری باشند که این موضوع نیز بر روی قیمت آنها تأثیر می‌گذارد.
5. کارایی: این فیلترها اغلب کارایی بیشتری در حذف آلودگی دارند و ممکن است باعث کاهش هزینه‌های نگهداری ماشین‌آلات پنوماتیک شوند.

بنابراین، در حالی که قیمت میکروفیلترها عموماً بالاتر از فیلترهای استاندارد است، مزایای استفاده از آن‌ها در برخی کاربردها و صنایع خاص می‌تواند این هزینه‌های اولیه را توجیه کند.

معمولاً فیلترهای پنوماتیک میکروفیلتر در طیف گسترده‌ای از اندازه‌های ذرات عمل می‌کنند. این اندازه‌ها به میکرون (یک میکرون برابر با یک هزارم میلی‌متر است) بیان می‌شوند. معیار‌های استاندارد برای فیلترهای میکروفیلتر شامل حدود زیر هستند:

پیش فیلترها / فیلترهای درشت: معمولاً ذراتی با اندازه حدود 40 تا 5 میکرون را حذف می‌کنند.
فیلترهای عمومی: ذراتی با اندازه تقریباً 5 تا 1 میکرون را جدا می‌کنند.
میکروفیلترها: از شر ذراتی در حدود 1 میکرون و کمتر محافظت می‌کنند.

برخی فیلترهای بسیار دقیق می‌توانند ذرات به اندازه 0.01 میکرون یا کوچک‌تر را نیز جدا کنند. این نوع فیلترها را گاهی به عنوان فیلترهای قطعات صنعتی فوق العاده باریک یا فیلترهای HEPA در سیستم‌هایی که نیاز به درجه بالایی از تمیزی هوا دارند، استفاده می‌کنند. انتخاب فیلتر مناسب باید بر اساس الزامات خاصی از سیستم پنوماتیک و استانداردهای مورد نیاز برای کاربرد مشخص مورد توجه قرار گیرد.

نقش فیلتر های پنوماتیک در صنایع پزشکی

فیلترهای پنوماتیک در کاربردهای پزشکی نقش مهمی دارند، زیرا پاکیزگی و استریل بودن هوای فشرده برای این کاربرد بسیار مهم است. استفاده از هوای پاک در محیط‌های درمانی، اتاق‌های عمل، دندانپزشکی و سایر تجهیزات پزشکی حیاتی است تا از آلودگی میکروبی جلوگیری شود و عملکرد مناسب دستگاه‌ها حفظ شود. در زیر به برخی کاربردهای پزشکی فیلترهای پنوماتیک اشاره شده است:

1. تجهیزات تنفسی: در سیستم‌های تنفس مصنوعی و تجهیزات اکسیژن‌دهی، استفاده از هوای فشرده بدون ناخالصی، آب و میکروب‌ها برای جلوگیری از عفونت‌های تنفسی ضروری است.
2. ابزار جراحی: در ابزارهای جراحی پنوماتیک، نظیر مته‌ها و ارّه‌های استخوان‌بری، هوای فشرده استریل برای جلوگیری از ورود میکروب‌ها به محل جراحی مورد نیاز است.
3. دندانپزشکی: دستگاه‌های دندانپزشکی پنوماتیک مانند دریل‌ها و پولیشرها نیاز به هوای فشرده بدون آلودگی دارند تا از انتقال میکروب‌ها به بیماران جلوگیری شود.
4. اتاق‌های عمل و بخش‌های استریلیزاسیون: در فضاهای استریل مانند اتاق عمل، استفاده از هوای فشرده تصفیه شده برای اجرای پروسه‌های استریل مهم است.
5. تجهیزات تصویربرداری پزشکی: برخی دستگاه‌های تصویربرداری مانند MRI و CT از سیستم‌های پنوماتیک برای هدایت حرکات رباتیک دقیق استفاده می‌کنند که نیاز به هوای فشرده با کیفیت بالا دارند.
6. ابزار آزمایشگاهی و بانک‌های خون: استفاده از هوای فشرده بدون ناخالصی برای ابزارهایی که با نمونه‌ها و حجم‌های دقیق سر و کار دارند، بسیار مهم است.

فیلترهای پنوماتیک در این کاربردها با حذف ذرات، آب و میکروب‌ها از هوای فشرده، کیفیت و استریل بودن آن را تضمین می‌کنند. این امر به نوبه خود بر ایمنی و کارایی مراقبت‌های پزشکی افزوده و ریسک عفونت‌ها را کاهش می‌دهد.

برندهای معتبر

برترین برند‌های تولیدکننده واحدهای مراقبت پنوماتیک (که شامل رگولاتورها، فیلترها و محافظ‌های روان‌کننده هوا می‌شوند) معمولاً شرکت‌هایی هستند که به دلیل کیفیت بالا و نوآوری‌های فنی‌شان شناخته می‌شوند. برخی از این برند‌ها عبارتند از:

1.Festo
2. SMC Corporation
3. Parker Hannifin
4. Norgren
5. Bosch Rexroth
6. Atlas Copco
7. Ingersoll Rand
8. ARO
9. CKD
10. ASCO
11. Camozzi

این شرکت‌ها تجهیزات پنوماتیک با کیفیت بالا و گزینه‌های متنوعی را برای کاربردهای گوناگون ارائه می‌دهند و اغلب به دلیل محصولات قابل اطمینان و خدمات پس از فروش خوبشان، ترجیح داده می‌شوند. انتخاب برند مناسب بستگی به نیاز‌های خاص کاربر، بودجه و تجربه‌های کاربران دیگر دارد.

فروشگاه الکتروسیالات

اکنون خرید خود را با اطمینان از “کنترل پی اس آی” آغاز کنید!

در “کنترل پی اس آی”، ما می‌دانیم که هر پروژه پنوماتیکی نیاز به دقت، کیفیت و کارایی بالا دارد. به همین دلیل، ما متعهد به ارائه بهترین محصولات، خدمات پس از فروش و مشاوره‌ی فنی برای مشتریان خود هستیم. در اینجا برخی از دلایلی آورده شده است که چرا “کنترل پی اس آی” انتخاب اول شما برای تجهیزات پنوماتیک است:

تنوع محصول: ما یک طیف گسترده و کامل از تجهیزات پنوماتیک را عرضه می‌کنیم که شامل انواع رگولاتورها، فیلترها و لوازم جانبی می‌شود، همگی از برند‌های معتبر جهانی.

کیفیت تضمین شده: تمامی محصولات ما مطابق با استانداردهای صنعتی برتر همراه هستند.

قیمت‌های رقابتی: ما ارزش واقعی را به مشتریان خود ارائه می‌دهیم. قیمت‌های ما منصفانه و رقابتی هستند تا شما بیشترین مزایا را با کمترین هزینه به دست آورید.

خدمات مشتری عالی: ما در زمینه پنوماتیک متخصص هستیم که آماده پاسخگویی و کمک به شما در هر گام از فرایند خرید هستیم.

تحویل سریع و قابل اعتماد: یکی از مهم ترین اولویت های ما پاسخگویی سریع و تامین سریع تجهیزات مورد نیاز شما میباشد.

مشاوره‌ی فنی عمیق: ما برای راهنمایی در انتخاب بهترین تجهیزات برای نیازهای خاص شما در دسترس هستیم.

با “کنترل پی اس آی”، نه تنها یک محصول خریداری می‌کنید، بلکه شریکی قابل اعتماد در صنعت پنوماتیک به دست می‌آورید. با ما تماس بگیرید.